耐磨钢板渗碳处理及时效处理

低合金钢板广泛应用于矿山机械、车辆船舶等行业，目前集中应用于煤机行业的刮板运输机、工程行业的装载机、大型运输车的厢体及大型吊运设备等。板要求具有、高及足够的韧性以防止其在较高应力下发生脆断。基于此要求，热轧后的钢板进行热处理。热处理过程中不同的冷却工艺对产品性能有决定性的影响，但目前尚未见对板的轧后冷却速率控制的详细报导。为了在控轧控冷后获得稳定的组织和性能，本文研究了HB360级板的过冷奥氏体在连续冷却过程中的组织转变，以期为制订其塑性加工和热处理工艺提供依据。

板根据图样采用厚度为30mm的20CrMo钢板下料，外形尺寸按照475mmx608mm，下料后检查截取的板的平行度，该平行度≤2mm，否则进行校平处理。先以板厚度两面互为基准，对板厚度两面进行初步磨削，控制磨削后板的厚度至(28+0.2)mm；再在铣床上加工板的外形和渗碳淬火面两边的斜面，单边留量均为(7+0.1)mm，表面粗糙度均达Ra=3.2μm。然后，在位于板四角的把合孔位置分别留量加工φ12mm，通孔用于渗碳处理孔口倒角均为2x45°，防止产生渗碳裂纹。

首先将两件板工件的非渗碳淬火面互相贴紧，用把合螺栓把合牢靠，以便减少在渗碳处理过程中的工件变形，把合好后进行渗碳处理，工艺曲线进行渗碳处理。

行升温，升温速度不大于60℃/h，升温到650℃时通甲醇，升温到750℃时通异丙醇；升温到920一930℃时保温，先放人渗碳试样均温2一2.5h，再在碳势1.07%条件下强渗50一55h，然后在碳势0.85%条件下扩散20一25h；在碳势0.85%条件下降温到850℃士10℃停炉，降温时间为5-6h；后自然冷却至低于450℃出炉。

我公司使用φ1650mmx3500mm井式气体渗碳炉，渗碳剂采用甲醇和异丙醇，渗碳控制采用微机碳势控制系统，渗碳层为4mm；非渗碳部位刷涂防渗碳涂料。

将两件板拆开，以渗碳淬火面为基准划加工线，渗碳淬火面的单边尺寸留量为1mm+0.1mm；在铣床上加工除渗碳淬火面外的其余各面，其中基准A面的尺寸留量为2.5mm+0.2mm，其余各部位尺寸留量均为lmm+0.1mm，表面粗糙度为Ra=3.2μm；然后，以渗碳淬火面定位，在磨床上加工基准A面，基准A面的尺寸留量为2mm+0.1mm，表面粗糙度达Ra=1.6μm，渗碳淬火面暂不加工，单边留量1mm+0.1mm。

淬火及低温回火处理

我公司采用φ1650mmx3500mm井式电炉，保护气氛为甲醇，淬火后里氏硬度计检测硬度，检测渗碳淬火面硬度为58一59HRC；采用的淬火工艺是：在低于350℃时人炉，再开始升温，升温速度不大于60℃/h，升温到820一830℃时保温4一5h，油冷至150-200℃；采用的回火工艺是：随炉升温，升温到180℃士10℃时保温5一6h，出炉空冷。

以板的渗碳淬火面定位，板厚度两面互为基准，磨削渗碳淬火面和基准A面，尺寸留量均为0.4mm+0.2mm；然后以各孔为基准划各加工线，即按照已加工的孔为基准划板外形的加工线。

在铣床上按照划线和已加工面找正，将板的外形及各个斜面铣至成品尺寸要求，斜面根据厚度留量加大加工至图样尺寸要求。采用硬质合金铣刀及硬质合金钻头钻、铣各个把合孔至图样尺寸。

本步骤时效的目的主要是为了去除加工后的应力，稳定零件尺寸和组织结构。我公司采用φ2000mmx1500mm井式回火炉，时效处理工艺是：先随炉升温，升温至180℃士10℃保温10一12h，出炉空冷。