耐磨板产生局部高点的原因和冷处理问题

不同工艺流程和生产理念可以生产出不同等级的板。对这些工艺流程的冶金功能进行了对比。的冶金技术和长时间的实际经验是实现   产能力和优化成本的基础，工作者   针对工厂的具体情况来预测和评估各工序成本。

一般地说，因为冶金性能的微小偏差，微合金钢和抗氢致裂纹板（抗HIC板）的化学成分   有很高的精度，这样使中心偏析减小，微观结构的晶粒控制，以的延展性。在化学组成方面，有几个   考虑的要素：

①低的碳含量，尤其是硫含量；

②锰含量的调节；

③合金元素（Cr、Ni、Mb、Cu、Nb、Ti等）的应用。

这些钢种的始于20世纪60年代中期，由于用户对钢种的力学和化学性能的要求不断提高，工作延续至今。板的生产商尽量调整化学成分以满足这些需求，如降低碳含量、灵活的微合金化以及优化轧制工艺。

板产生局部高点的原因是工作轧辊不均匀磨损和轧线的冷却不均。具体指：

1、轧辊不均匀磨损

随着轧制进程增加，轧辊会出现磨损，特别是板边部的接触位置，由于板边部温度低，硬度较高，磨损特别严重。

为避免轧辊边部的局部磨损严重，在控制单位计划轧制量的前提下，优化窜辊策略，窜辊方式由原设计的定步长，优化为变步长。每个窜辊周期的窜辊步长均发生变化，通过优化，可避免轧辊同一部位与板边部长期接触而造成的局部严重磨损，降低局部高低出现的几率。

2、冷却不均

热轧过程中，如果由于机架漏水等问题，造成板局部冷却不均，硬度偏高，而这部分硬度偏高区域在冷轧过程中变形比较困难，轧后厚度略高于硬度较低的区域，实际上也形成了局部高点。

针对冷却问题，对轧线冷却喷嘴进行定期   换和维护，轧辊下机温度均匀性。同时，加强设备的维护，减少轧线的漏水，避免由于漏水造成的板局部硬度偏高。

板深冷处理相对提高0.4，延长深冷处理时间后，在硬度没有太大变化的情况下，相对有所增大。

板在深冷处理过程当中，大量的残留奥氏体转变为马氏体，特别是过饱和的亚稳定马氏体在从-196℃至室温过程中会降低过饱和度，析出弥散、尺寸仅为20―60A并与基体保持共格关系的超微细碳化物，可以使马氏体晶格畸变减小，微观应力降低，而细小弥散的碳化物在材料塑性变形时可以阻碍位错运动，从而基体组织。

同时由于板超微细碳化物颗析出，均匀分布在马氏体基体上，减弱了晶界催化作用，而基体组织的细化既减弱了杂质元素在晶界的偏聚程度，又发挥了晶界作用，从而了板的性能，使硬度、冲击韧性和都显著提高。模具，其也就好，如硬度由60HRC提高至62-63HRC，模具增加0.3―0.4。